Günümüzde tüm işletmeler, globalleşme ve tüketici bilincindeki artışın etkisi ile kendilerini zorlu bir rekabet ortamında bulmuşlardır. Bu durum, işletmeleri kalite, maliyet, hız ve gerektiğinde ürün çeşitliliği gibi konularda “sürekli iyileştirme” felsefesini benimsemesi gerekliliğini zorunlu kılmıştır. Süreç bize göstermiştir ki bu felsefeyi özümseyen ve yapılarının bir parçası haline getiren işletmeler gelişmiş, benimsemeyenler için ise hayatta kalmakta bile zorlaşmıştır.

Sürekli iyileştirme felsefesinin hayata geçirilmesi süreç analizi ile başlar. Konumuz üretim süreçleri olacağı için, her ne kadar tüm süreçlere uygulayabilme imkânı olsa da bakış açımız daha ziyade üretimdeki iyileştirmeler olacaktır.

Üretim iyileştirme çalışmalarında istenen verimliliğin sağlanması için öncelikle güvenilir veri ve doğru analiz, sonrasında doğru ve etkin kaynak kullanımı gerekmektedir. Temel maliyet kalemleri olan işgücü-zaman-para ve teknolojinin istenen tarafa yönlendirilebilmesi için bu analizlerin doğru olması bunun için de her işletmenin kendi yapısına uygun olan yöntemleri kullanması gerekmektedir.

Bu doğrultuda, işletmeler genel olarak beyin fırtınası yöntemi ile problemleri ya da iyileştirme noktalarını belirlerken, balık kılçığı yöntemi ile problemlerin nedenlerini saptar. Problemlerin ya da nedenlerinin en önemlilerine yönlenmek amacı ile de pareto analizleri yapılır. Burada iyileştirme noktası belirlendikten sonra, problemlerin tespiti aşamasında en önemli konu, 5 Neden sorusu ile ulaşacağımız kök neden analizinin doğru yapılmasıdır ki kurşunumuz doğru hedefi vursun.

Üretim iyileştirme prosesi adında üretim olsa da ideal işletmelerde henüz tasarım aşamasında başlar ki olası hatalar daha en başta belirlensin ve henüz kaynağında çözülerek hayata geçsin. HTEA (FMEA), “Hata Tipleri ve Etki Analizi” diye adlandırılan bu yöntem de gerek ürün tasarımı gerekse proses tasarımı aşamalarında sıklıkla kullanılmaktadır.

Minimum kaynak kullanarak, maksimum verimle doğru zamanda doğru üretimi gerçekleştirmeyi hedefleyen “YALIN” üst başlığındaki uygulamalar, içinde Kaizen-SMED-5S-Kanban vs gibi, işletmelerde kullanılan pek çok yöntemi barındırır. Yalın uygulamaların temel mantığı, mükemmellik yolunda, doğru değer akışını sağlamak için israfları (Muda) ortadan kaldırmak ve hem çalışan hem de müşteri memnuniyetini arttırmaktır.

Sürekli iyileştirme yolculuğunda en çok başarı sağlayan yöntemlerden birisi de, Toplam Kalite Yönetimi mükemmelliği, “sıfır hata” düzeyinde bir ideali hedefleyen, işletmeler için; karlılığı arttıran, gereksiz işlemleri ortadan kaldıran, düşük kalitenin yol açtığı maliyetleri azaltan ve müşterinin ihtiyaç ve beklentilerini karşılamak üzere etkinlik ve verimliliği yükselten bir gelişme stratejisi olarak tanımlanan yönetim felsefesi “Altı Sigma” yöntemidir.

Tabii ki de sürekli iyileştirme kapsamında, iyileştirme faaliyeti için mutlaka bir problemin çıkmasını beklemek gerekmemektedir. Hedef her zaman dünden iyi olmak ve yarının da bugünden iyi olması için gerekli çalışmaların yapılması ve sürekli bir iyileştirme devinimi içinde olmaktır. Adının ne olduğu önemli olmamakla birlikte, asıl olan her işletmenin bu yolculukta doğru enstrümanı kullanmasıdır